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陈新海
陈新海,1962年出生,山东省城武县人,中共党员。现任沈阳机床(集团)有限责任公司齿轮分公司维修钳工、高级技师。他刻苦钻研,掌握了维修进口高端设备的过硬本领,创造性地总结出了多种设备故障诊断方法,取得技术创新成果150余项,尤其在部分设备核心部件国产化上取得了重大突破,被业内誉为能为“洋设备”治病的“中国医生”。2010年被评为全国劳动模范。2010年4月26日,中共沈阳市委作出《关于开展向陈新海同志学习活动的决定》。
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    2010年2月,沈阳机床集团一台进口设备出现故障,时年48岁的维修钳工、高级技师陈新海参加“会诊”。他只摸了摸设备,就得出了结论:“机床温度低,液压制冷出了问题。”果然,温度一上调,故障随即消除。像这种神奇事儿,对陈新海来说俯拾皆是。也由此,他被大家称为能为“洋设备”治病的“中国医生”。
    沈阳机床集团在加快技术、装备和产品升级的过程中,先后引进上百台国外先进设备。然而,由于引进设备精度高,结构复杂,一旦出现故障,只能请外国专家前来维修。
    面对一台台国外高精尖设备,陈新海开始暗自较劲。在技术学习和研究上,陈新海是个有心人。他不仅自学了机械本科的大部分课程,还经常拜师学艺,对维修中遇到的设备“常见病”、“疑难病”,都记在本子上。这种笔记已有50余本,10多万字。
    勤奋好学,使陈新海掌握了过人的本领,他将一台台外国设备“装”进了脑子里。
    2005年8月,我国第一台从德国引进的世界顶级成型磨齿机,加工精度出现了严重问题。按照双方协议,德方首先通过互联网进行“远程诊断”,但是没查出原因。要解决问题,只好请德国专家来。然而,德方只能半个月后派出人,而且维修费用高达20万元,如果换件,费用就更高了。更关键的是,沈阳机床集团等不起,因为这台设备加工的是出口产品,如有延误,就要交违约金。
    早就憋着一股劲的陈新海主动请缨,他对自己充满自信。整整两天时间,陈新海就站在这台设备旁,拿着说明书反复琢磨。当他把手放在正在工作的成型磨齿机上时,感觉有微微的颤动,手若使点劲,颤动现象就没有了。凭着多年维修设备的经验,他分析可能是设备某处间隙超标了。
    设备拆开检查,是丝杠接合部出现磨损,间隙超标,影响了加工的精度。问题找到了,解决问题的办法随即产生:将可调整的丝杠垫圈研磨下去一点,就可恢复设备精度。可需要研磨下去的部分只有一根头发丝的1/7厚,谁敢用设备研磨?陈新海是维修钳工,研磨是钳工的基本功,他担当了这一重任。
    一根头发丝1/7的厚度,肉眼根本看不清。陈新海借助仪器小心翼翼地用手工研磨。重修后的设备轻轻转动起来,颤动消失了。试着用它加工一个零件,经检查,精度完全符合要求。
    在沈阳机床集团,陈新海和他的工友们真正成了“洋设备”的主人,使这些高精尖设备开动率达到98%以上。10多年时间,仅陈新海就为企业省下外修费用1800多万元,间接为企业创造价值8000多万元。陈新海维修“洋设备”的过硬本领声名远播。德国有一家世界知名的机床企业,每年都收集各国创新维修技术的经典案例,陈新海的名字也赫然写在其中。
    提起陈新海,沈阳机床集团董事长、总经理关锡友赞不绝口:“他可是我们企业的宝贝疙瘩!有了他,我们‘千军万马’就有了保障。” 
    陈新海的工友都习惯地叫他“行师傅”,因为他对待工作就一个字“行”。领导安排活儿,不论难度多大,他都说“行”;外地请求支援,只要领导问到他,他一定说“行”;工友有事请他帮忙,他总是说“行”。久而久之,工友们送他一个绰号:“行师傅”。
    陈新海所在分厂产生过45位劳动模范。在这儿工作,不仅让他掌握了过硬的技术,还让他学习到了很多劳动模范的优秀品质。他的一个个“行”字里面,体现的是在工作上迎难而上,不讲价钱,爱厂如家的主人翁精神和助人为乐的奉献精神。
    作为维修钳工,陈新海并不局限于“修”,而是创造了“代、改、创”人称“陈新海维修三绝”的工作方法。
    过去国外设备维修换件,都是买原厂件,陈新海用“替代法”打破了这一传统。2007年5月,一台瑞士产的磨齿机发生窜动,影响加工精度。陈新海很快查明病因——主轴传动系统的轴瓦精度不够。如进口一套主轴传动系统,需要29万元。陈新海反复研究、试验,用自己研制的一套轴瓦替代了进口部件,不仅恢复了设备的出厂精度,某些方面的精度还超过了原标准。
    2007年11月,沈阳机床集团生产的数控机床出现噪音,陈新海经过检查,发现是所使用的“洋设备”刚性不足造成了所加工的齿轮精度不够。他便用自己特制的工具,把“洋设备”传动轴的单键联结改为花键联结,大大增加了传动动力,提高了设备的刚性。
    陈新海还善于对“洋设备”进行再创造,让引进设备大幅提高加工效率。2006年,沈阳机床集团车床供不应求,要求齿轮日产量提高10倍,照此增幅需要增加10台铣床,这在当时难以做到。陈新海大胆提出了改造“洋设备”的方案。经他改造的这些设备,加工效率提高了20倍。
    2008年12月,陈新海到国内某知名机床公司采购磨齿机。进行产品试验时,陈新海发现设备存在诸多问题,可厂家对此一筹莫展。陈新海细心琢磨了3天,提出了针对磨头平衡等15个问题的改进方案,让这家企业的总工程师非常震惊:“这哪是维修工人,简直就是一个优秀的设计师!”
    “修旧如旧,不如革新创造。”陈新海秉承这样的理念,10年间,因为零部件替代等维修技术方法的创新,又为企业节省成本开支1200多万元。 
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